Biskbrenning

Etter at varene var tørket i grinsjappa, skulle de brennes. Brenningen foregikk i sirkelrunde ovner. De var oppførte av ildfast murstein og hadde form som kjempemessige flasker med røykutslipp i toppen. Ovnen ble fyrt med kull. Hver ovn hadde navn. Det var Samson (den største), Møllbach (etter en Eidsvoldsrepresentant fra Egersund) og Harald (ukjent opprinnelse). For at gjenstandene ikke skulle bli skadet av røyken, ble de plassert i saggers, som var kasser av ildfast leire. Saggersene ble laget på et eget saggersverksted der seks arbeidere, alle menn, arbeidet.

Arbeidet i ovnshallen var delt inn i fem forskjellige operasjoner. Først kommer plesingen. Det vil si at gjenstanden ble hentet og stuet i saggers. Deretter ble ovnen stuet. Så ble ovnen brent. Etter brenningen ble ovnen tømt. Til slutt ble saggersene transportert til bysthuset. I bysthuset ble gjenstandene børstet reine for støv og sortert i tre kvaliteter etter brenningen.

Arbeidet i ovnshallen ble gjort av et akkordlag. I biskovnene, som ovnene for førstegangsbrenning kalles, var dette laget på 19 mann ledet av en bas som mottok ordre direkte fra driftsbestyreren. Arbeidet var lagt opp slik at hver mann hadde sin bestemte oppgave. De forskjellige arbeidsoppgavene roterte innen laget slik at en unngikk at samme person ble stående med samme arbeidet i lengre tid.

Fram til slutten av 1920-årene var det to personer som hadde fast oppgave med å stue ovnene. Stuingen ble regnet som spesialarbeid. Det var viktig at varene ble plassert rett slik at plassen ble utnyttet og gjenstandene fikk riktig temperatur. Temperaturen kunne variere etter hvor i ovnen gjenstandene ble plassert. Hver ovn hadde sitt særpreg.

Da de to stuerne kom opp i årene ville de over på lettere arbeid. I stedet for å lære opp to nye menn til stuerarbeidet ble de unge arbeiderne på akkordlaget enige seg imellom at de alle skulle lære stuing. Dermed kunne de også dele på det tunge arbeidet som stuingen innebar.

Plesingen foregikk ved at gjenstandene ble satt på bunnen av saggersene. Veggene på saggersene ble limt fast til bunnen med en velling av ildfast leire. Saggersene måtte være helt tette for å unngå at det trengte røyk inn i dem under brenningen. Saggersene hadde form etter hvilke typer gjenstander de skulle inneholde. De ulike saggerstypene hadde navn. Navnene var de samme som ble brukt i de engelske potteriene. Her er navn som Oval, Round, Shilling, Six Pence og Eights.

Et akkordlag stuer en kullfyrt brennovn, cirka 1946

Under stuingen befant de to stuerne seg inne i ovnen. Resten av akkordlaget befant seg rundt i ovnshallen der de hentet varer fra grinsjappa, pleste og langet saggers inn i ovnen til stuerne. Stuerne plasserte de første saggersene bakerst i ovnen og stuet deretter ovnen i høyde så vel som framover mot åpningen på ovnen. Etter hvert som saggersene ble stuet oppå hverandre ble bunnen i den øverste saggersen lokk på den andre. Stuerne gikk oppover i høyden på stabelen i stiger til de nådde toppen av ovnen. Etter hvert som ovnen ble fylt trappet stuingen nedover mot åpningen. Dermed ble det mulig å stue ovnen helt opp til krona, der ovnen smalner inn. Ovnen kunne inneholde mellom 40 000 og 60 000 gjenstander alt etter hvor store de var. Etter at ovnen var stuet full ble åpningen murt igjen med ildfast stein, og leire. Deretter trillet stuerne opp ti tonn kull som gikk med til brenningen. Kullet ble lagt rundt ovnen i hauger ved hver av fyrgangene. Fra nå av var det brenneren som overtok det videre arbeidet.

Brenningen var et av de mest spesialiserte arbeidene på hele fabrikken. I alt var det fire brennere, to i biskovnene og to i glassovnene. Brennerne måtte ha et inngående kjennskap til hvordan temperaturen i ovnen fordelte seg etter som fyringen skred fram. En liten feil her kunne føre til at ovnen ble skjevt brent og varene ødelagt.

Ovnene var konstruerte med kanaler i veggene og ti fyrganger rundt periferien i bunnen. Det var nødvendig med så mange fyrganger for å få jevn temperatur i ovnen under brenning. Øverst i kvelven var ovnen tett med unntak av noen små hull for å slippe ut røyken.

Når ovnen ble fyrt opp steg flammene opp mot kvelven. Når de traff den buede kvelven ble flammene presset ned i bunnen igjen og ut mot veggene som var forsynt med kanaler som ledet varmen opp over kvelven og ut i skorsteinen. Dette er et mottrykksprinsipp der flammene tvinges til å ta en lengre vei enn hva de normalt ville ha gjort. De små røykhullene i kvelven er for små til å slippe ut noen særlig varme. Derfor tvinges flammene tilbake til bunnen og ut i sidekanalene. Ovnene måtte bygges etter dette prinsippet for at gjenstandene i midten skulle få så høy temperatur at de ble brent. For å kontrollere hvordan brenningen forløp var det små hull langs veggene på ovnen. Brenneren kunne ved å stå i en stige se inn i ovnen på flammene. Ut i fra fargen og forma på flammene avgjorde han om ovnen ble riktig brent. Til å kontrollere temperaturen ble det brukt seegerkjegler. Seegerkjeglene var ca. ti cm. lange og plassert i grupper på tre. De stod loddrett med spissene opp. De var laget av en spesiell sort leire og hadde den egenskapen at de bøyde seg ved ulike temperaturer. Den første på litt over 1000 grader celsius, den andre på omlag 1100 grader celsius og den siste på omlag 1200 grader celsius. Når den siste kjegla tok til å dale var ovnen ferdig brent.

Brennerne var de eneste på fabrikken som gikk skift. Hver brenner hadde en medhjelper som tente ovnen for seg. De første 12 timene ble ovnen brent med svak flamme. Dette ble gjort for å drive de siste restene av fuktighet ut av godset. Etter tørkeperioden overtok brenn-eren arbeidet. Han brente ovnen opp til 1200 grader celsius. Under brenningen arbeidet brenneren alene. Det tok vanligvis 36 timer fra brenneren overtok ovnen til ovnen var ferdig brent. Deretter hadde brenneren fri mens neste brenner tok neste ovn. Ovnene gikk på skift mellom de to brennerne i biskovnshallen.

For å bli utlært til brenner måtte nybegynnerne gå sammen med en erfaren brenner til han mestret teknikken med å få temperaturen på ovnen jevnt oppover mot toppen. Brenneren måtte også passe på at varmen var jevn over hele ovnen.

Etter at ovnen var brent, måtte den stå til avkjøling i tre døgn. Det var viktig at ovnen ikke ble tømt for tidlig. Hvis det ble gjort risikerte en at varene sprakk som følge av temperatursjokket.

Uttakingen foregikk motsatt av innsettingen. Det ble brukt en sliskebane som ble trukket med inn i ovnen etter hvert som ovnsgjengen arbeidet seg innover.

Dekoren på steintøy kan være av to typer, overglasurdekor eller underglasurdekor. I Egersund ble underglasurdekor kalt rågodsdekor. Navnet har det sannsynligvis fra den tiden fabrikken var potteri og dekorerte direkte på de ubrente eller rå varene. Overglasurdekor påføres etter biskbrenning, men før glasseringen. Dekoren blir da liggende under et beskyttende glasurlag og er bestandig overfor alle typer ytre påkjenninger. Dekoren brennes sammen med glasuren.

Rågodsdekor

Rågodsdekor påføres direkte på godset. Det uglaserte godset er svært hygroskopisk. Dette gjør at fargene straks trenger inn i godset og ikke lar seg fjerne igjen. Ett feilstrøk med penselen er nok til at varen må kasseres. Etter at den nye fabrikken gikk over til elektrisk brenning i 1950 ble varene hardere brent og dermed mindre hygroskopisk. Dermed ble det mulig å fjerne feilstrøk med vann.

Rågodsdekor cirka 1914.

Rågodsdekoren ble utført på forskjellige saler alt etter hvilke metoder som ble brukt til å påføre mønstrene med. De forskjellige metodene var: Maling på frihånd med pensler. Maling på sjabloner der mønsteret var stiplet ut i tinnfolie. Sprøyting av dekor med malersprøytepistol.

Frihåndsdekorering krevde lang opplæring. Nybegynnerne tok til med sjablonmaling. Dette kunne de holde på med i fra halvannet til to år før de fikk lov til å øve seg på frihåndsmaling. På denne tida lærte de seg hvordan fargene reagerte og den grunnleggende teknikken med penselføring. Før de ble sluppet løs på ekte gjenstander, måtte de øve seg på kasserte varer, kraks. Når lederen på malersalen mente de hadde oppnådd den nødvendige ferdigheten, fikk de begynne på de egentlige gjenstandene. Til å begynne med malte de enkle mønstre på små gjenstander. Vanskelige mønstre og store gjenstander ble overlatt til de eldre og mer erfarne arbeiderne. Det var ofte en innbyrdes konkurranse mellom de yngre malerne om å få male vanskelige mønstre.

Når de malte, satt dekoratørene langsetter store bord og malte med pensel. Fargene ble blandet ut på en palett. Det tok lang tid før de behersket kunsten å blande fargene riktig. Til å begynne med malte de med en enkelt farge. Etter hvert som de ble dyktigere, ble de satt til å male mønstre med flere farger i.

Det arbeidet 60 mennesker på malersalen, 45 kvinner og 15 menn. Arbeidet ble ledet av en mannlig formann som også stod for opplæringen av nybegynnerne. Timelønnen for menn var omlag 100 øre i gjennomsnitt og 55 øre til 60 øre timen for kvinner. Formannen på avdelingen hadde stor respekt blant arbeiderne. Når et arbeidsredskap var utslitt fikk arbeideren ikke nytt før formannen hadde kontrollert det gamle og godkjent at det ikke lenger kunne brukes. Etter at varene var ferdig dekorert på rågodssalen, gikk de ned til glassering i glasurkjelleren.

Trykkdekor

Trykkdekoren blir presset på plass cirka 1908.

Trykkdekor foregikk ved at mønsteret som gjenstanden skulle ha, var gravert inn i en kobberplate. Mønsteret ble trykket på tynt silkepapir i en trykkpresse som stod på loftet over dekorasjonssalen. Papiret gikk gjennom et hull i golvet og ned i etasjen under.

Der ble mønstrene klippet opp og hengt på lange snorer gjennom salen. Fra snorene ble mønstrene tatt etter hvert som de skulle brukes. Papiret med de påtrykte mønstrene ble lagt på gjenstandene og gnidd inn med grønnsåpe.

Trykkdekor på underglasur (bisquit). Dekor: Brun Fasan

Deretter ble gjenstandene fraktet inn til en ny sal. Her ble papiret tatt vekk med lunkent vann slik at dekormønsteret stod igjen. Gjenstandene ble deretter båret inn og stuet opp i noen små ovner, trykkovner. I trykkovnene ble oljen brent ut av dekoren. Dette var nødvendig for at mønsteret ikke skulle bli løst opp av glasuren. Fra trykkovnene gikk gjenstandene til glassering.

Emaljedekorering

Mens underglasuren påføres varene etter første gangs brenning og dermed blir liggende beskyttet under et lag av glasur, påføres overdekoren, eller emaljedekoren som den het i Egersund, utenpå glasuren.

Vase, emaljedekor 1886.

Det som kjennetegner emaljedekoren , er at den har et mye rikere register av farger. Emaljedekorering gjør det mulig å dekorere gjenstandene med gull. Gulldekorerte gjenstander har alltid hatt en særlig høy prestisje og derfor også vært i den høyere prisklassen.

Arbeidet på emaljedekorering ble utført med pensler av en rekke forskjellige utførelser. Hver pensel hadde sitt navn. Cutliner og tracer vitner igjen om engelsk opphav.

Dekoratørene satt langsetter lange bord og malte. Dekoren kunne enten påføres på frihånd eller etter mønster. Mønsteret var stiplet ut som prikker i tinnfolie. Tinnfolien ble lagt løst på gjenstanden og mønsteret påført ved hjelp av en bred pensel dyppet i sot. Etter at folien var tatt bort stod mønsteret igjen som ørsmå sot-prikker. Dette mønsteret ble så fargelagt med dekor farger slik at sot-prikkene forsvant.

Opplæringen skjedde som direkte overføring av kunnskaper fra de eldre til de yngre dekoratørene. Formannen gav nybegynneren en gjenstand som var dekorert med et enkelt motiv. Deretter fikk nybegynneren en kort innføring i farger og penselbruk. Etterpå var det bare å gå i gang med å kopiere mønsteret på fri hånd. Når formannen var borte fra malersalen kom de eldre erfarne malerne til og gav ytterlige råd og vink. De hjalp spesielt til med å blande fargene i riktig valør. Fargene ble blandet ut på en palett med terpentin og balsam. I tillegg til å passe på at fargene hadde de riktige valørene, måtte en være nøye på at fargene ikke ble for tyntflytende. Da risikerte en at fargene rant utover gjenstanden og blandet seg over i hverandre. Etter hvert som nybegynneren behersket teknikken, fikk han mer innviklede oppgaver. Flere av motivene kunne det ta lang tid å male. Det var ofte motiver etter kjente kunstnere som for eksempel Kitty Kielland.

Påføring av gullrand. Emaljesalen, 1950-årene.

Det ble også utført mye dekor med gull og sølv. Dette var basert på ekte råstoffer som ble porsjonert ut i ørsmå, nøye tilmålte kvanta av formannen. Gullet kom ferdig til blandet fra utlandet. Det fantes gull i flere kvaliteter. Det ble mest brukt 15% gull, men på ekstra fine varer ble det brukt 24% gull, eller endatil puddergull som nesten var et rent metall. De fineste kvalitetene ble bare anvendt på helt spesielle artikler som for eksempel punsjboller. For å oppnå høy glans ble gullet børstet med en glassbørste. Alle restene av gull eller sølv ble skrapt opp fra bordplate og redskaper og levert tilbake til formannen.

Maleren fikk gjerne utlevert et par store korger med gjenstander. Når disse var ferdig malte, gikk maleren til formannen og bad om nytt oppdrag. Formannen skrev ut en lapp som han ga til et internt bud. Budet sørget for at de ferdige varene ble fraktet bort og nye ble brakt på plassen til maleren.

De ferdige gjenstandene ble fraktet til emaljeovnene. Der ble dekoren brent ved omlag 800 grader celsius. Emaljeovnene var de første elektriske ovnene som kom i bruk ved fabrikken. Det var i 1931. Før de elektriske emaljeovnene kom i bruk ble emaljen brent i kullfyrte emaljeovner. Etter at dekoren var brent i emaljeovnen gikk varene til ny sortering og pakking.

Formingen av keramiske gjenstander er avhengig av leirens egenskaper, det vil si dens plastisitet og flyteegenskaper. Leire som skal formes må være plastisk og tyktflytende med en grøtaktig konsistens.

Til støping kreves det helt andre egenskaper av leiren. Det kreves en lettflytende masse omlag som melk på konsistens. Denne leiren kalles slikk. Slikken ble fraktet fra poggen til støperiet i store kasser. For at gjenstandene ikke skulle synke sammen etter at de var tatt ut av forma, ble slikken tilsatt vannglass. På støperiet arbeidet det om lag 60 personer. Støperiet produserte varer som ikke kunne formes. Det var ting som mugger, kanner, servanter, figurer, ovale fat o.s.v. Gjennom støperiet gikk det to skinneganger. Gipsformene stod på små traller.

Gips har den egenskapen at den suger til seg vannet fra slikken i forma. Den delen av massen som er nærmest veggene vil derfor størkne i løpet av 10-15 minutter , mens den øvrige massen fortsatt er flytende.

Skisse som viser hvordan keramiske gjenstander kan støpes i form. Fra venstre: 1: Delene til gipsforma bindes sammen og fylles med flytende leire. Etter hvert trekker vannet inn i gipsen, og slikken synker. Forma må derfor etterfylles. 2: Etter at det har trukket inn så mye vann i gipsforma at leiren begynner å størkne, vendes forma opp-ned slik at den gjenværende slikken renner ut. 3: Når gjenstanden har tørket så mye at den slipper forma, blir forma åpnet og gjenstanden tatt ut.

For å kontrollere at gjenstandene hadde oppnådd den rette tykkelse på godset, skar støperne i massen med en liten kniv. Når den rette tykkelsen var oppnådd, ble den flytende slikken tømt ut i en renne slik at den rant tilbake til leirkassen. Arbeiderne hentet slikk til støping i kanner som de fylte fra kummene. Etter at slikken var tappet av forma fortsatte denne å trekke til seg vann. Gjenstanden krympet og slapp forma slik at den kunne tas ut. Når gjenstanden var tatt ut av forma ble hullet etter tømmingen tettet igjen og gjenstanden ble skjevet og pusset glatt. Deretter tok en av kvinnene forma, gjorde den ren den, tørket og satte den sammen igjen til nytt bruk. Støping og uttaking av formene var mannsarbeid. Tetting, skjeving og pussing var kvinnearbeid. Kvinnene hadde også til oppgave å støpe hanker til kopper, mugger o.l. Hankene ble støpt i en todelt form. Etter at hankene var støpt, ble de dekket til med et fuktig klede og brakt ned til koppformerne. Der ble hankene satt på koppene. Det var viktig å passe på at hankene og koppene hadde riktig fuktighet. Hvis ikke risikerte en at hankene ikke festet seg, men falt av.

Hvor lenge en form kunne brukes var avhengig av typen gjenstand som ble laget. Var det gjenstander som skulle skjeves kunne en form brukes i mange år. Hvis forma lekket ble sprekken tettet med en leirklump. Dette kunne ikke gjøres på gjenstander som skulle pusses. Skjøtene ble for store på gjenstandene etter at de var skåret reine. Når gjenstanden ble brent vokste skjøten slik at gjenstanden ble ødelagt.

Grunnlaget for støping er som nevnt gipsens evne til å trekke til seg vann. Det finnes to typer støpeformer som begge ble brukt på Fajansen. Det er enkel og dobbelform. Enkeltstøp skjer i ei form med kun en yttervegg. Dobbeltstøp foregår i en form som i tillegg til ytre vegger også har en indre kjerne med fasong etter gjenstandens indre form.

Ved dobbeltstøpning vil derfor så vel den ytre som den indre formen på gjenstanden bli bestemt av gipsforma. Under enkeltstøping bestemmes som nevnt den indre forma av tida slikken får stå og trekke i forma. Dette gjør at tykkelsen vil variere. Innsida på gjenstanden vil også bli mindre jevn og vil dessuten lett få spor etter seg i støpemassen. Dobbeltstøping fører til jevn tykkelse og glatte overflater. Dette kommer av at vannet suges ut av slikken fra begge sider.

En form er sammensatt av flere deler som et byggesett. Desto mer komplisert gjenstanden er, desto flere deler. Dette er nødvendig for å fjerne forma etter støping uten at gjenstanden blir ødelagt. Det ligger derfor mye fagkunnskap i å lage en form med færrest mulige deler. Etter at gjenstandene var tatt ut av forma ble de lagt i kasser til ferdiggjøring. Det var en mann som bare hadde til oppgave å bære gjenstandene bort til kvinnene og kontrollere arbeidet de hadde gjort.

Hver av kvinnene hadde en tavle og griffel. Formannen delte ut tavlene om morgenen. Om kvelden ble tavlene samlet inn og levert på kontoret til driftsbestyreren.

Arbeidet på støperiet ble akkordarbeid etter tariffavtalen kom inn i 1935. Da ble timelønnen mellom 105 og 110 øre pr. time for menn og mellom 55 og 60 øre timen for kvinner. Flere av arbeidsoperasjonene på støperiet krevde stor fysisk styrke. Formene til toaletter og servanter kunne veie godt over 50 kilo. Disse formene måtte støperen selv klare å bære fram og gjøre ferdige.

Etter at gjenstandene var gjort ferdige på støperiet, ble de fraktet ned med en heis og båret inn i grinsjappa til tørking.

Formerne laget gjenstander som kunne formes ut på roterende skiver. Det var tallerkener, tefat, kopper, runde boller og fat. Prinsippet for roterende forming er at den ene sida av gjenstandene får form etter en gipsform som leiremnet formes ut i. Den andre sida på gjenstanden får sin form ved en sjablon, eller formestål. Under arbeidet roterer forma med stor fart. Sentrifugalkrafta gjør at godset oppnår en jevn tykkelse uten skjøter.

Diagram som viser forming av gjenstander med stålsjablong og gipsform.

Formeren arbeidet på et lag sammen med en springgutt og en avtager. Det var formeren som ledet arbeidet. Springguttene var unge gutter fra 13-14 år til 16-17 år. Den mest vanlige måten å bli rekruttert på var å begynne som springgutt.

Lovverket forbød fabrikkarbeid for ungdom under 16 år, men ingen reagerte på dette. Fram til 1930-årene var det vanlig at barn gikk på skolen om formiddagen og arbeidet på fabrikken om ettermiddagen. Når fabrikkinspektør Betzy Kjelsberg kom på inspeksjon gjemte barna seg vekk. Hele lokalsamfunnet kjente til at det arbeidet barn under lovlig alder på Fajansen, men dette ble det ikke reagert på.

Formerverkstedet ved Egersunds Fayancefabriks Co. i 1930-årene

Formeren dannet et arbeidslag sammen med avtager og springgutt. Langsetter den ene veggen i lokalet stod formerne på rekke med maskinene. Springguttene kuttet leiren som kom fra poggen opp i passende store emner og plasserte disse til høyre for formeren. Formeren grep leiremnet og slo det ned på en roterende gipsskive. Gipsskiva måtte hele tida holdes fuktig for å unngå at leiren klebet seg fast til skiva. Formerne fuktet skiva og sjablonen med vann fra en balje.

Ved hjelp av en flat stålsjablon ble leiren formet til så den lignet en pannekake. Deretter tok formeren leirkaka og plasserte den i en form av gips som stod til venstre for gipsskiva.

Tallerkener ble formet til med hendene først, deretter med stålsjablon som hadde form som den innvendige tallerkenen. Tallerkensjablonen ble regulert med et håndtak over forma.

Kopper ble formet på omtrent samme vis. Sjablonen for kopper ble manøvrert med en fotpedal. Maskinene ble drevet av en lang snor som gikk over hele lokalet. Snora var koplet til en elektrisk motor. Motoren drev alle formemaskinene via fjerntransmisjon. Under arbeidet måtte formeren bruke armer og bein. Maskinen ble startet ved hjelp av en knast som ble presset inn med låret. Deretter ble sjablonen ført ned med en fotpedal eller med et håndtak. Med den andre hånda tilførte formeren vann for å unngå at sjablonen rev opp leiren.

Foto av jiggerforming av tallerker ved Egersunds Fayancefabriks Co. cirka 1955

Når formeren hadde formet ut gjenstanden grep springgutten forma med den ferdige gjenstanden med den ene hånda. Med den andre hånda plasserte han en ny form på maskinen. Den ferdige gjenstanden ble deretter satt inn i en sylindrisk karusell forsynt med hyller. I bunnen på karusellen var det lagt damprør som sørget for at gjenstanden tørket litt. Etter hvert som rommene i karusellen ble fylt opp, ble den dreiet rundt slik at det ble plass til flere gjenstander.

På baksiden av karusellen arbeidet den tredje i laget, avtageren. Det var som oftest en ung jente. Avtageren tok gjenstanden ut av karusellen etter hvert som de var tørre. Deretter ble forma sendt tilbake igjen til nytt bruk.

I tillegg til det å ta gjenstandene ut av karusellen og forma, måtte avtageren skjeve. Det vil si at graden som ble dannet langs kanten på gjenstanden under formingen måtte skrapes bort. Etter skjevingen måtte gjenstanden finpusses med sandpapir.

Arbeidslaget hadde fellesakkord som ble utbetalt til formeren. Av akkorden tilfalt 50 til 55% formeren. Resten ble fordelt på springgutt og avtager. Arbeidet foregikk i et høyt opp drevet tempo. Springguttene måtte henge i for å klare akkorden i dette systemet.

Opplæringen til former foregikk ved at Springguttene hele tiden så hvordan formeren utførte arbeidet. Når formeren forlot maskinen av en eller annen grunn, var springgutten straks på plass og øvde seg på å forme. Særlig viktig var det å øve seg i å stille maskinen riktig inn. Etter å ha vært springgutt i 2-3 år behersket springgutten teknikken ved forming.

Selv om mange begynte sitt arbeid på Fajansen som springgutt var det ikke dermed bestemt at de fikk arbeid som former. Springgutten fungerte som en generell rekruttering og de fleste Springguttene kom over på andre avdelinger innen fabrikken. Det var driftsbestyreren som bestemte hva slags arbeid den enkelte skulle ha.

Før siste krig arbeidet det mellom 80 og 90 mennesker i formerverkstedene. Dette var den største avdelingen på råvaresiden. Etter at gjenstandene var skjevet og pusset ble de båret i bunker ned til grinsjappa. Grinsjappa lå ved ovnshallen. I grinsjappa var det damprør i gulvet slik at varene fikk en ekstra tørk før de ble brent.

Produksjon av former

Innenfor keramisk industri spiller gipsformene en viktig rolle. Formene ble laget på et eget verksted, gipsverkstedet. Utgangspunktet er en modell av den ferdige gjenstanden. Modellen lages av en modellør. Modelløren formet ut den originale modellen, kjernen, for hånd. Ut fra kjernen ble det så støpt en modellform. Modellformen var en negativ av det ferdige produktet. I modellformene ble det foretatt flere prøvestøpninger. Dette var nødvendig for å kunne korrigere modellformen. Deretter ble det støpt en ny form, kalt blokk på modellform. Blokka er den positive forma av produktet. Den endelige gipsforma støpes deretter rundt blokka. På Fajansen arbeidet fire mann med å lage gipsformer for støperi og formerverksted.

All keramisk produksjon har brent leire (gresk: keramos), som det viktigste råstoffet. Ved å tilsette leiren ulike tilsettingsstoffer er det mulig å få fram en masse som lar seg bearbeide på ønsket måte. Slik kan en få  keramiske produkter av forskjellig slag. De keramiske produktene deles inn i flere kategorier. Følgende hovedkategorier kan være nyttige: tegl, fajanse, flintgods, steintøy, benporselen, porselen og vitroporselen.

Ved Fajansen i Egersund ble det ved siden av fajanse også produsert steintøy, flintgods og seinere også korundgods. Med små variasjoner er hovedtrekkene i produksjonen de samme for disse tre vareslagene.

All keramisk produksjon kan deles inn i to klart atskilte faser. Under den første fasen blir gjenstandene formet ut av en plastisk leirblanding. Deretter blir de brent fra ca. 1000 til 1200 grader celsius. Under brenningen inntreffer en rekke kjemiske og fysiske endringer. Vannet drives ut av leiren. Det fører til at gjenstanden krymper. Samtidig omdannes materialet fra å være en skjør, løs sammenpakning av mineraler til å bli et fast, hardt materiale. Ved temperaturer over 1000 grader celsius smelter de enkelte råstoffene sammen til en hard masse. Denne sammensmeltningen  gir gjenstanden helt andre egenskaper enn råmaterialet. Brenningen er irreversibel. Det er ikke mulig å omdanne det brente materialet til råstoff igjen slik som i metall- og glassindustrien.

Som nevnt danner leiren grunnlaget for produksjonen. Leiren kom fra England. Den ble fraktet til fabrikken i båter som la til ved fabrikktomta. Fra båten ble det lagt ut trilleganger og leiren trillet i land med trillebårer og lagret i store kummer.

Svingbrua for jernbanen, kullageret og fabrikken i 1920-årene.

Også kull, som det ble brukt store mengder av til brenning og til oppvarming av fabrikken, ble fraktet inn i bulk med båt fra England. Kullet ble losset på oversida av svingbrua over Lundeelva. Svingbrua begrenset størrelsen på båtene som kunne gå inn. Lossingen av kull og leire foregikk med leid arbeidskraft. Foruten leire ble det brukt flint fra Danmark og kvarts fra Norge som tilsetningsmidler i leirblandingen.

Fra siloene ble leiren trillet i bårer til masseblandingen. De to leir typene, ball clay (blåleire) og china clay (kaolin), ble blandet sammen med kvarts, flint og biskaraks, (vrak av uglaserte gjenstander). Før flinten kunne brukes måtte den brennes. Steinen ble lagt lagvis sammen med ved i flintovnen. Deretter ble det tent på. Flinten ble oppvarmet og sprakk. Den smuldrede flinten blandet med biskkraks ble trillet over i siloer. Fra siloene ble massen tappet ned i kulemøller, der den ble finmalt til å blandes inn i leiren.

Etter at møllene hadde malt flint og kvarts til en melkaktig konsistens ble leiren blandet til i noen svære blandekar med roterende propeller.

Fra blandekarene gikk leiren i rør til filterpressa. Her ble vannet presset ut gjennom duker av seildukstoff. Pressene ble betjent med muskelkraft. Pressingen var et tungt arbeide. Det var mye vann som måtte presses ut før leiren hadde fått det ønskede innholdet av fuktighet. Fra pressa gikk leiren til poggen. I poggen ble leiren gjort ferdig til bruk på verkstedene.

Leiren fantes i to typer: En tyktflytende, som ble presset i pølseformede råemner til bruk for formerne og en tyntflytende velling, slikk, til bruk på støperiet. Arbeidet i masseblandingen ble regnet som det tyngste og mest skitne på hele fabrikken.

Etter utbruddet av første verdenskrig i 1914 fulgte en urolig tid for fabrikken. Fajansen var avhengig av råstoffer fra utlandet, spesielt fra England. Siden England var blant de krigførende partene ble dette vanskelig. En annen vanskelig situasjon skapte høykonjunkturene. Prisene på råvarer og skipstransport steg fra måned til måned. I 1915 kunngjorde Tyskland at havområdene rundt England var krigssone. Skip fra nøytrale land kunne fra nå av senkes av tyske ubåter. Fra 1916 ble situasjonen i Norge verre.

Det vart alvorleg skort på forsyningar både til dagleg forbruk og råstoff for industrien. Priskontrollen greidde ikkje å hindra at prisane fauk over alle grenser i veret.
(Furre 1971:70)

Forholdene ute i verden virket inn på fabrikken i Egersund. For arbeiderne betydde dette likevel ikke noen katastrofe. Det rike sildefisket utenfor byen krevde store mengder arbeidskraft. Etter hvert som fabrikken gikk til innskrenkninger i driften tok de oppsagte arbeiderne arbeid i silda. Etter hvert ble tallet på arbeidere redusert fra omlag 400 i 1912 til 80 i 1918. I årsberetningen for 1917 meldes det at 250 arbeidere, så vel kvinnelige som mannlige har sagt opp for å ta seg bedre betalt arbeid hos sildeoppkjøperne i byen.

Etter verdenskrigen kom fabrikken smått om senn i gang igjen. Men først i 1920 meldes det i årsberetningen at driften er henimot normal med ¾ av vanlig arbeidsstokk. Første verdenskrig danner et skille i Fajansens historie. Før krigen var fabrikken den viktigste arbeidsplassen i byen. Under krigen overtok sildesaltinga denne rollen. I 1920 var Fajansen igjen den største arbeidsplassen i Egersund. Arbeiderne var eldre fagarbeidere og mange ungdommer i begynnerfasen.

Utover i mellomkrigstida styrket Fajansen sin stilling som byens viktigste arbeidsplass. Fabrikken ble ikke bare sett på som byens viktigste arbeidsplass. De fleste opplevde den også som den eneste sikre arbeidsplassen i Egersund. For en ungdom var det få muligheter utenom Fajansen.

Det var noen i min generasjon som gikk i lære, men så snart de var utlærte var det sparken. For da skulle de ha inn en ny læregutt. Det var billig arbeidskraft.
(E.F.A.1989)

Arbeidsledigheten var stor. Å  få arbeid på Fajansen stod som en drøm for de fleste. Det het seg at en gutt hadde tre muligheter i Egersund. Den ene var å komme inn på Fajansen. Da ble han regnet som velberget. Den andre muligheten var å reise til sjøs. Den tredje var å emigrere til USA.

Mellomkrigstidens Egersund var dominert av Fajansen. Med sin beliggenhet i sentrum av byen skilte de store fabrikkbygningene i murstein seg sterkt ut fra de omkringliggende småhusene i tre. Livet i byen ble i stor grad innrettet etter arbeidstiden på fabrikken. Når arbeiderne hadde middagspause fra klokken 12.30 til klokken 14.00 våknet byen til liv. Fire hundre arbeidere strømmet samtidig ut gjennom fabrikkportene og gikk hjem i matpausen.

Johan Feyer var grunnleggeren av den første industribedriften i Egersund. Han var sønn av sorenskriveren i Dalane og bosatt i Egersund. Johan Feyer var interessert i geologi og reiste rundt i Dalane på leting etter metaller og mineraler. På garden Leidland på Eigerøya ble han kjent med at der var forekomster av leire. Feyer så de mulighetene som lå i leirforekomstene og fikk ideen til å starte et potteri i Egersund, dit leiren lett kunne fraktes i båt. Han fikk faren interessert i prosjektet og Johan Feyer reiste til Newcastle-upon-Tyne for å lære om steintøyframstilling. Etter å ha gått læretiden ut i England reiste han tilbake til Norge. Leirforekomstene på Leidland og et område på nordsiden av Lundeelva, Damsgaard i Egersund ble kjøpt og fabrikken reist.

Portrettfotografi av Johan Feyer

I 1847 begynte arbeidet på fabrikken og i 1848 stod de første bygningene klare. Til å lære opp arbeiderne i Egersund hadde Feyer med seg engelske fagarbeidere. De to første engelske arbeiderne var William Baal og Joseph Holmes. Når Holmes stuet godset i ovnene brukte han sin kone som tolk. Han gav henne ordrene og hun pekte og forklarte de norske arbeiderne etter beste evne. Nordmennene forstod ikke de engelske arbeiderne og flere brenninger ble ødelagt. Til tross for store vanskeligheter i starten ble Feyer eneeier av fabrikken i 1849. I 1851 besto arbeidsstokken foruten Feyer av 2 kontorbetjenter, 2 engelske mestersvenner, 4 svenner, 9 voksne arbeidere, 7 drenger og 2 fruentimmere, i alt 26 faste arbeidere. I tillegg kom besetningen på 5 menn hver ved 2 fartøyer og 3 leirgravere. Potteriet var blitt byens største arbeidsplass.

Pottemakeriarbeidet var et håndverksarbeid. Pottemakerne arbeidet med en dreieskive. Dreieskiva ble sveivet rundt av en gutt eller en kvinne som satt på golvet og sveivet skiva rundt som en slipestein. I tillegg til dreieskiveforming var det også et støperi. Den engelske innflytelsen var sterk og de engelske faguttrykkene gled etter hvert inn i det norske språket. Fra den første tiden er det kjent navn som tray shop, shop for throwing, foreman’s shop og pressing shop. Potteriet hadde en jevn vekst utover på 1850-tallet, med 55 arbeidere i 1855.

Egersund potteri i 1860-årene.

Deretter går det nedover til driften stanser opp i 1860. Produksjonen av brunt steintøy var etter hvert kommet i gang på flere steder i landet. Spesielt var konkurransen fra Sandnesområdet sterk. Leiren der var av høyere kvalitet og lett å vinne ut.